精密机械行业ERP生产管理系统案例：

ERP管理系统背景：

南京XX装备制造有限公司，拥有四大产品系列，6大生产车间，年产值超10亿，规模大、品种多、客户要 求高，在行业拥有单项冠军称号；但企业的信息化建设相对缓慢，一系列的管理难题也接踵而来；

• 属于多品种、小批量生产，工艺过程多、加工进度要求高、制造难度大 —— 跟单交付管理要求高。

• 用户个性化需求多，客户基数大、管理难度高 ——20000+客户，商机、回款跟踪耗时、费力。

• 工序多、路线长（二十多道工序），生产过程管理与进度跟踪困难 —— 匹配生产往往脱节，交期难以保证。

• 客户要求的交货周期远远低于正常的生产制造周期：正常生产周期需要20天，而合同交货期要求在10-15天之内；—— 定制化需求，客户要求高，交期紧，企业压力大。

• 质量要求高，出厂质量报告、工序检验报告、质量保证书、单件质量管控难度高 —— 高端精密设备，客户对质量要求高，内部追溯管理差、

管理难度大。

• 难以实现精细化成本核算 —— 非标定制化产品、成本核算缺乏有效数据支撑，成本核算的及时性和准确性无法保障。

案例对ERP系统信息化需求

• 统一应用平台：多套管理系统并存，数据传递呈割裂状态，需要一套高度集成的信息化系统来整合企业管理信息。

• 重构生产系统：需要新系统来解决生产的核心管理问题，希望达到车间工序状态的追踪效果。

• 流程闭环：建立流程闭环，提升流程管理水平，紧密集成，实现业务财务流程一体化，供应链到核算、生产到成本的全自动流程管理。

机械ERP系统流程：

通过一体化的整合应用，基本打通了以下应用：

• 完善的订单评审流程，保障订单的评审与交付。客户需求——>技术评审——>交期评审——>价格评审——>合同建立。通过OA与ERP、PLM 的集成，完成从客户需求到技术评审、生产交期评审、营销价格评审全流程管理。

• 设计信息全面集成 ERP 系统。通过评审的客户需求，确认交期和合同后，转入技术中心进行详细设计，PLM 输出物料和 BOM、工艺，传递至 ERP，保障数据的规范化管理和高效传输。

• ERP 根据技术给出的令号（批号），执行 MRP 运算，下达物料采购计划、生产计划、委外计划；有效保障了企业的生产排程与供应的及时性。

• MES 强化过程管理。根据 ERP 的生产计划，传递至 MES 系统，结合 PLM 传递至 ERP 的工艺路线，ERP 将工艺路线、和生产计划信息

传递至 MES，完成车间作业跟单的生成与打印。

• MES 过程扫码检验，实现高效、快速、可追溯管控。车间工序扫码开工、报工，准确统计工时数据，为成本核算提供数据支撑。

• WMS 仓储管理实现快速收货与发货。WMS 完成产品完工收货、采购收货，有效降低人工出错、实现现场快速准确收货。

场景一：MES 工序级管控，全面完成过程化管控

通过导入 MES 系统，实现了工序级过程化管理，全面、实时跟踪每个产品、每道工序的生产进度和质量检验信息。

MES 实现关键工序的拆分与合并

南京工装生产现场，因产品的精度高、工艺长， 原来对过程中某道工序加工的不良问题，缺乏有效管 控。产品不良有“返工”、“试流”、“回用”多种 形式，现场手工单经常容易弄错，导致同批产品无法 按期完成。导入 MES，可以通过报表及时查询出每 个批次产品当前状态和交期，能够有效避免，产品已 到交期，还有部分未加工完成带来的交期困扰，大大 提高了客户的交货满意度。

精细化成本核算

南京工装原来的成本核算方式比较粗放，各项费 用只能分摊到成品，无法反映成本的真实情况。在应用新系统后，通过 MES 有效获取了产品加工工时，通过按订单领料，准确获取了产品的材料耗用，从而使原本无法分摊和核算的产品成本，实现了将材料费用、制造费用和人工费用分摊到每个零件，使得成本核算更为精细。

WMS完成敏捷仓储快速收发

精密机械ERP系统应用效果：

• 信息平台规范化，解决基础资料的统一管理、信息共享、平台共享、资源共享，从源头解决内部信息不对称。

• MES系统 无缝集成实现精益制造，全面管控生产制造全过程，订单拉动生产，过程质量追溯、全面掌控。

• 工序检验与全过程质量追溯，全面管控过程质量管理，实现关键零部件质量追溯，为企业产品质量保驾护航。

• 精细化成本核算，实现了从订单、物流到财务的一体化管理，做到了产成品精细核算，为降本增效提供决策依据。